Luterbach
Menz AG sorgt für neues Zeitalter in der Asbestentsorgung

Die Firma Menz AG aus Luterbach hat ein sicheres Verfahren für die Verfestigung von asbesthaltigem Material entwickelt.

Urs Byland
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Christoph Menz lehnt an einer der Blockformen, in der das asbesthaltige Material verfestigt. Im Hintergrund steht die Anlage, in der völlig automatisch das Material gebrochen und gemischt wird.

Christoph Menz lehnt an einer der Blockformen, in der das asbesthaltige Material verfestigt. Im Hintergrund steht die Anlage, in der völlig automatisch das Material gebrochen und gemischt wird.

Hanspeter Bärtschi

Lange wollte Christoph Menz nicht verraten, was in der riesigen, neuen Halle hinter dem Hauptsitz der Menz AG in Luterbach passiert. Jetzt hat die Geheimniskrämerei ein Ende. Die neue Anlage hat alle erforderlichen Zertifikate erhalten und darf in Betrieb genommen werden. Hier wird künftig asbesthaltiges Material verfestigt. Vorteil: Das verfestigte asbesthaltige Material muss nicht mehr in speziellen Deponien abgelagert werden, sondern kann in einer Inertstoffdeponie entsorgt werden. Bis es soweit war, hatte Christoph Menz einen steinigen Weg zu bewältigen.

Der Malermeister hat seinen Betrieb in den letzten Jahrzehnten stark ausgebaut. Neben den Bereichen Malerei, Gerüstbau und Strahltechnik, die schon von seinem Vater aufgebaut wurden, ist vor 35 Jahren der Bereich Asbestsanierung hinzugekommen. Das abgebaute Material, Plättli, Spritzbeläge, Bodenbeläge etc., wird in Säcke verpackt und bis anhin in Reaktordeponien (für Abfälle, die sich chemisch und/oder biologisch verändern können) gelagert. «Die Deponien sind beinahe voll.» Auch in ausserkantonalen Deponien sind die Kapazitäten für asbesthaltiges Material bald erschöpft. Bliebe noch die Ausfuhr auf eine Deponie ins Ausland. «Das ist mit einem sehr grossen Aufwand verbunden.» Der Deponiepreis ist um ein Mehrfaches gestiegen, was wiederum neue Lösungen für die Entsorgung von asbesthaltigem Material möglich macht.

Zurück zum festen Zustand

Die Idee von Christoph Menz war es, ein Verfahren zu finden, asbesthaltigem Material in eine feste, für den Menschen ungefährliche Form zu verwandeln. In natürlichem Zustand ist Asbest ebenfalls in fester Form in Gesteinsbrocken eingebunden. «Dann könnte man Asbest in jeder normalen Deponie lagern.» Die Idee ist das eine, die Umsetzung das andere. Das gesuchte Verfahren muss vom Kanton und, ebenso wichtig, von der Suva (Schweizerische Unfallversicherungsanstalt) akzeptiert werden. Menz tüftelte und optimierte in unzähligen Versuchen. Konkret wird nun das asbesthaltige Material in einem geschlossenen System zerkleinert, mit Materialien wie Wasser, Bindemittel und weiteren Zusatzstoffen versetzt, in Formen zu Blöcken gegossen, die nun in Deponien entsorgt werden dürfen.

«Die Suva, zuständig für die Arbeitssicherheit, gab zu Beginn eine klare Absage.» Ein langes Hin und her begann. Christoph Menz sollte eine Lösung präsentieren, in der im Verfahren keine Mitarbeiter in direkten Kontakt mit dem asbesthaltigen Material kommen. «Grundsätzlich möglich. Aber wir müssen dennoch periodisch in die Anlage hinein, um Revisionsarbeiten ausführen zu können.» Menz einigte sich mit der Suva auf einen Zyklus von drei Monaten. 90 Tage lang soll die Anlage laufen, dann wird sie automatisch gereinigt und anschliessend dürfen Arbeiter in die Anlage, um Revisionsarbeiten durchzuführen. Die Suva wollte aber erst eine schriftliche Beurteilung abgeben, wenn die Anlage fixfertig aufgebaut ist.

Unternehmerisches Wagnis

«Wir sind das unternehmerische Risiko eingegangen.» Er sei überzeugt gewesen, dass er mit dem Wissen der Firma und der Erfahrung aus anderen Anlagen eine funktionierende Verfestigungsanlage bauen kann. Schon im letzten Sommer wurde die Anlage in die Halle gebaut. Juli und August folgten Tests mit nicht asbesthaltigem Material. Im Oktober wurde die Anlage von der Suva und dem Kanton abgenommen. «Es ging problemlos über die Bühne.» Die Suva unternahm im Dezember 2018 eine eigene Kontrollmessung. «Die anfänglich grosse Skepsis der Fachleute legte sich rasch, nachdem lediglich im zu verfestigenden Material asbesthaltige Fasern gemessen wurden. Unser System funktionierte tadellos.»

Die Anlage füllt nun einen Teil der neuen Halle. Containerartige Kuben sind übereinander gestapelt. Das in grossen Säcken abgefüllte asbesthaltige Material wird auf ein Förderband gelegt und durch eine Schleuse in die Anlage befördert. Dort wird es, wie oben beschrieben, verarbeitet. Inzwischen wurden bereits zirka 1000 Tonnen verarbeitet, ohne dass Arbeitende direkten Kontakt mit asbesthaltigem Material hatten. Mit der Anlage sei man den Mitbewerbern wieder einen Schritt voraus. Denn auch andere Firmen haben die Asbestsanierung entdeckt. «Wir haben bereits andere Firmen, die ihr Material bei uns verfestigen lassen und somit für die Zukunft einen Schritt in Richtung Sicherheit punkto Asbest machen.»

Viertes Standbein Asbestsanierungen

1985 wurde die Firma Menz von Günsberg angefragt, die asbesthaltige Decke des Schulgebäudes, in das Christoph Menz selber zur Schule gegangen war, abzubauen und zu entsorgen. «Ich habe mich schlau gemacht in Sachen Asbest, da Maler früher ebenfalls Asbest in Kitt und Farben verwendeten. Zudem habe ich Kontakt mit dem arbeitshygienischen Institut in Neuenburg aufgenommen, welches die Sanierung laut den Empfehlungen des Bundes mit Messungen begleitete.» Damals habe die Suva noch nichts wissen wollen in Bezug auf Arbeitssicherheit beim Entsorgen von Asbest. «Die Grenzwerte lagen 1000 bis 5000 mal höher als heute.» Diese Sanierung war der Start des vierten Standbeins von Menz AG, der Asbestsanierung. Motivation war, die Decke anschliessend an die Sanierung neu zu beschichten. «Wir dachten, Asbestsanierungen gebe Arbeit für vier, fünf Jahre Arbeit.» 1994 hat Menz AG ein neues, spezielles Verfahren für Bodensanierungen entwickelt. Heute arbeiten 50 Personen für die Firma im Bereich Asbestsanierung. Insgesamt beschäftigen die von Christoph Menz ende der 80er-Jahre vom Vater übernommenen Firmen rund 110 Personen.

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